1. Периодический контроль изоляции температуры
электронной печи методом проверки температуры наружного покрова стен при
установившемся температурном режиме печи с следующим устранением изъянов
изоляции. это дает экономию электроэнергии до 30%.

2. Улучшение плотности электропечей, устранение
неплотностей в загрузочных дверях, отверстиях для термопар, кладке из кирпича и
т. п. Установка асбестовых ширмочек по габаритам обрабатываемых изделий в
методических печах.

Иллюстрацией утрат всякого рода отверстий и неплотностей
служат средние утраты на излучение 1 м2 отверстия при разных температурах в
электронной печи:

Температура в печи, гр. С (утраты в печи на 1 м2 отверстия,
кВт) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Устройство педального механизма для открывания крышки печи
при взятии порции расплавленного металла на электроплавильных печах для плавки
алюминия и других легких металлов, что обеспечивает сокращение времени
«вредного» открывания крышек, а как следует, и связанных с этим утрат тепла.

3. Окрашивание кожуха электропечей дюралевой краской, что даст
экономию электроэнергии до 4 — 6% значения теплопотерь.

4. Наибольшее внедрение рабочего объема электропечи за
счет плотной кладки схожих деталей, совместной обработки разных деталей,
усоврешенствование конструкций загрузочных приспособлений,  правильного
рассредотачивания деталей по форме и размерам меж электропечами с целью
обеспечения наибольшей массы садок.

Внедрение электропечей с загрузкой наименее 70% их паспортной
мощности воспрещается. Перечисленные мероприятия обеспечивают уменьшение
удельного расхода электроэнергии на термическую обработку и увеличивают производительность
печей.

5. Применение автоматического регулирования температуры
электронных печей. Понижение расхода электроэнергии на выработку тепла при всем этом
происходит до 25%.

6. Применение электронных печей с переменным рабочим
объемом (с подвижным сводом). Для конфигурации рабочего объема печи зависимо от количества
обрабатываемых изделий свод печи производится подвижным.

Движение свода
осуществляется специально адаптированной лебедкой. При всем этом достигается экономия
электроэнергии до 25% и сокращение до 40% времени начального разогрева печи
при спущенном своде.

7. Уменьшение массы и размеров загрузочной тары электронной
печи. Облегчен корзин, ящиков и другой загрузочной тары за счет как уменьшения
габаритов, так и совершенствования конструкции. Масса загрузочной тары не должна
превосходить 10% массы полной садки. Выполнение эти дает понижение расхода
электроэнергии на 10—15% на 1 тонну обрабатываемых в электропечи изделий.

8. Сушка изделий инфракрасными лучами. Система инфракрасных ламп встраивается в сушильный шкаф либо другое приспособление, размеры и конфигурация которых зависят от потребностей производства.
Метод сушки инфракрасными лучами (в особенности для лакокрасочных покрытий) имеет существенное преимущество перед обыденным методом сушки, потому что инфракрасные лучи, проникая через слои краски, нагревают поверхность изделия. Таким макаром, процесс сушки начинается с нижних слоев покрытия, что существенно уменьшает время сушки и улучшает качество окрашенной поверхности. Экономия электроэнергии при всем этом доходит до 30 — 40%.

9. Применение обогрева селитровых, соляных, масляных и других ванн трубчатыми, нагревательными элементами, опущенными конкретно в обогреваемую среду, взамен обогрева ванн нихромовыми спиралями, размещенными в футеровке внешних стенок ванн. Это дает экономию электроэнергии до 40%.

10. Улучшение режима использования высокочастотных нагревательных установок за счет:

а) внедрения многоочковых индукторов.При этим обработка
детали делается сразу в нескольких местах и экономия электроэнергии
доходит до 35 — 40%,

б) внедрения централизованного питания закалочных станков (может быть
только при протяженности сети высочайшей частоты менее 200—300 м, т. к. повышение
протяженности вызывает огромные утраты электроэнергии). При всем этом нужно автоматическое управление станками, потому что работа каждого станка должна
быть согласована с работой других, питаемых от данного генератора. Экономия
электроэнергии добивается 60%,

в) внедрения многопостовых закалочных станков. При всем этом на станке инсталлируются два индуктора с раздельным питанием их током высочайшей частоты. Во время обработки детали на первом индукторе заблаговременно устанавливается
деталь на втором. Экономия электроэнергии достигается при всем этом сокращением
межоперационного времени.